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Existen tres enfoques principales para el mantenimiento de maquinaria, los cuales van desde esperar a que el equipo falle para repararlo, pasando por realizar revisiones rutinarias cada cierto tiempo, hasta llegar al monitoreo continuo que permite intervenir exactamente cuando los datos advierten una falla inminente. Si bien la primera opción es la más costosa y la segunda sigue siendo la más común, la tercera alternativa, basada en el mantenimiento predictivo con sensores IIoT, es una estrategia que cada vez más industrias en el Perú están adoptando.

Este modelo no debe considerarse ciencia ficción ni una solución exclusiva para grandes corporaciones, puesto que en Enertronic llevamos más de una década integrando sistemas de telemetría y monitoreo industrial, observando cómo la implementación del mantenimiento predictivo se ha convertido en una de las aplicaciones con mayor crecimiento en el mercado local.

¿Qué es el mantenimiento predictivo y en qué se diferencia del preventivo?

A diferencia del mantenimiento preventivo, que opera estrictamente por calendario al revisar o reemplazar piezas cada cierto número de horas o meses, lo que suele generar desperdicios al retirar componentes con vida útil restante o sufrir fallas antes de la fecha programada, el mantenimiento predictivo mediante sensores IIoT emplea un enfoque distinto. En este sistema, diversos sensores monitorean variables como la vibración, la temperatura, la corriente eléctrica o la presión en tiempo real; de esta manera, cuando los valores se desvían de los parámetros normales, el sistema emite una alerta inmediata que permite al técnico intervenir en el momento justo, logrando una eficiencia mayor.

¿Qué variables se monitorean normalmente?

En cuanto a las variables más importantes, la vibración destaca como el indicador más temprano de desgaste en rodamientos o problemas de alineamiento, mientras que la temperatura alerta sobre sobrecalentamientos en motores o cojinetes, la corriente eléctrica revela fallas mecánicas ocultas, la presión advierte sobre problemas en sellos o válvulas, y el control de nivel y caudal ayuda a identificar obstrucciones o desgaste en sistemas de bombeo. Toda esta información se centraliza en tiempo real dentro del software SCADA, el cual compara los datos con rangos predefinidos para generar alarmas oportunas.

¿Qué equipos se necesitan para implementarlo?

Para implementar este sistema, se requiere una base compuesta por sensores de campo conectados a un PLC o datalogger que recopila y transmite la información. En Enertronic, trabajamos con dispositivos como los PLCs Allen Bradley y Schneider Electric M251, integrándolos a sistemas de telemetría que utilizan conectividad celular, redes Mesh o enlaces satelitales según la ubicación geográfica de los equipos.

¿Cuánto tiempo después de instalar el sistema se empiezan a ver resultados?

Si bien la visibilidad de los activos se obtiene desde el primer día, las alertas predictivas precisan de un breve período de aprendizaje para que el sistema registre el comportamiento normal de la maquinaria y pueda detectar anomalías. Tras unas pocas semanas, el personal técnico comienza a identificar patrones que antes pasaban desapercibidos, transformando radicalmente la toma de decisiones.

¿En qué industrias aplica esto?

Esta tecnología es aplicable en sectores como la minería, la agroindustria, la manufactura y la generación de energía, donde cualquier parada no programada representa un costo elevado. En última instancia, el mantenimiento predictivo con sensores IIoT no es un gasto innecesario, sino una herramienta clave para optimizar la gestión de tus activos, empezando por identificar las variables críticas de tu propia operación.

¿Te gustaría profundizar en cómo adaptar el mantenimiento predictivo a un tipo de maquinaria específica dentro de tu planta?